引言

装配式混凝土结构住宅工程，因其户型标准化，房屋的设计、建造采用 PC 构件建筑经济效益明显，有利于提高劳动生产率、加快施工进度，节能减排、改善居住环境等，为近年大力推广的建筑，目前对施工质量的管控多侧重于事后整改，缺乏对通病形成机理的深层分析和全流程预防机制，导致质量问题反复出现。梳理装配式混凝土结构施工各环节的典型质量通病，剖析其产生的根源，构建针对性的管理对策体系，可以为提升施工质量、加快建筑工业化进程提供切实可行的参考。

1.装配式混凝土结构施工质量通病

1.1构件生产尺寸偏差超标

预制构件在工厂生产阶段易出现尺寸精度不足问题。如墙板厚度偏差超过规范允许范围，或预留孔洞、预埋件位置偏移，根源在于模板加工精度不够、安装固定不牢，或混凝土浇筑时振捣不均导致构件变形。此类偏差会造成现场安装时构件对接困难，需额外切割修整，不仅延误工期，还可能削弱构件受力截面，影响结构安全性^[1]。

1.2吊装安装定位偏差

吊装过程中常见构件轴线、标高错位，或垂直度超标。主要因吊装前测量放线误差过大，或吊具与构件重心不匹配导致起吊失衡。若墙板、叠合梁等关键构件安装偏移超过限值，会使后续构件无法正常对接，被迫调整时易引发节点受力不均，长期可能导致结构裂缝。

1.3节点连接质量缺陷

节点作为结构传力关键部位，易出现灌浆不密实、套筒连接不到位等问题。灌浆料搅拌不均匀、灌注时排气不彻底，会形成蜂窝孔洞；套筒插入深度不足或钢筋对位偏差，会降低连接强度。此类缺陷直接影响结构整体性，在地震等荷载作用下可能成为安全隐患。

1.4接缝防水密封失效

构件接缝处渗漏是常见通病，多因密封材料选用不当（如耐候性不足）、嵌缝施工不规范（如未压实或留设凹槽不合理），或接缝处基层处理不干净导致粘结不牢。雨水渗入后会侵蚀钢筋，加速构件锈蚀，同时影响建筑使用功能，增加后期维修成本。

2.装配式混凝土结构施工质量通病原因分析

2.1管理体系衔接不畅

质量管控的全流程割裂是通病频发的核心诱因。工厂生产与现场施工分属不同主体，易形成管理断层：构件厂侧重产量指标，对预留孔洞位置等细节的精度控制松懈，而施工单位接收构件时验收流于形式，未严格核查尺寸偏差便进入吊装环节，直接放大后续安装矛盾。项目管理中缺乏统一的质量责任追溯机制，生产、运输、吊装等环节的责任边界模糊，出现问题后易相互推诿，导致同类偏差反复出现。此外，进度压力下的抢工行为常压缩必要的质量检查时间，如节点灌浆后未达养护龄期便进行下道工序，埋下强度不足隐患^[2]。

2.2技术工艺执行失范

施工技术标准与现场实操脱节问题突出。一线作业人员对装配式工艺的特殊性认知不足，仍沿用传统现浇施工经验：吊装时依赖肉眼估测垂直度，未严格使用全站仪等精密仪器校准，导致构件轴线偏差超标；套筒灌浆时未按规范进行压力注浆，仅依赖重力自流，造成腔体排气不彻底形成空洞。技术交底粗放也是关键短板，如未明确不同气候条件下密封胶的施工温度范围，低温环境下嵌缝易出现开裂。同时，新技术应用缺乏配套培训，BIM模型的碰撞检测功能未有效落地，难以提前发现构件连接冲突。

2.3材料与设备保障不足

材料性能缺陷与设备精度不足直接加剧质量风险。预制构件生产用模板老化变形、拼接缝隙密封不严，导致混凝土浇筑时出现漏浆，引发构件尺寸偏差；灌浆料选用未考虑施工环境，低温下流动性下降却未调整配比，造成灌注不密实。设备方面，吊装机械的吊具磨损未及时更换，导致构件起吊时受力不均产生侧弯；现场测量仪器未定期校准，放线误差累积使墙板安装垂直度超标。此外，辅材质量管控缺失，如密封胶选用普通建筑胶替代耐候型专用胶，短期内便因老化失去防水功能。

3.装配式混凝土结构施工质量通病管理建议

3.1构建全流程协同管理体系

打破“工厂生产-现场施工”的管理壁垒，建立贯穿构件生产、运输、安装全链条的协同机制。推行“设计-生产-施工”三方联合交底制度，在项目启动阶段共同审核构件深化设计图纸，明确预留孔洞精度（如位置偏差≤3mm）、预埋件焊接质量等关键指标，形成统一的质量验收标准。实施“二维码溯源管理”，为每个预制构件绑定唯一身份标识，记录生产班组、养护时间、运输过程等信息，施工单位接收时扫码核查，对尺寸偏差超标的构件拒绝入场^[3]。建立跨主体的质量责任清单，明确构件厂对生产精度的终身责任、施工单位对安装质量的直接责任，通过合同条款约定违约追责细则，避免推诿扯皮。同时，优化进度计划编排，严禁压缩必要的养护、验收时间，如规定套筒灌浆后须养护7天且抗压强度达标方可进行后续施工。

3.2强化技术工艺标准化管控

针对装配式施工的特殊性制定专项技术规程，细化各环节操作标准。吊装环节推行“双检制”：作业前由技术人员使用全站仪复核放线精度，吊装过程中安排专人用激光投线仪实时监测垂直度，确保构件轴线偏差≤5mm、垂直度偏差≤1/1000。节点灌浆实施“可视化管控”，采用带透明观察窗的灌浆料斗，要求注浆时从最低点进浆、最高点排气，直至所有排气孔溢出浓浆并持续30秒以上，同时留存灌浆全过程影像资料备查。加强作业人员培训，通过“理论+实操”考核认证上岗，重点培训BIM技术应用能力，要求施工前完成构件碰撞检测模拟，提前解决管线与钢筋的空间冲突。针对不同气候条件制定工艺调整方案，如低温环境下使用加热设备将灌浆料温度控制在5-30℃，高温天气时对密封胶施工区域采取遮阳措施，确保胶体固化效果^[4]。

3.3完善材料与设备保障机制

建立严格的材料准入与动态抽检制度。预制构件生产用模板实行“定期校验+报废更新”管理，每月检查模板平整度（允许偏差≤2mm），对变形超标的立即停用；灌浆料选用需经现场试配验证，根据施工温度调整水料比，确保初始流动度≥300mm。设备管理推行“专人负责制”，吊装机械的吊具每周检查磨损情况，发现钢丝绳断丝超标立即更换；测量仪器每季度送第三方机构校准，使用前进行现场复核，避免放线误差累积^[5]。辅材选用执行“品牌库管理”，密封胶、预埋件等关键辅材从经认证的优质供应商名录中选取，进场时核查出厂合格证与复检报告，严禁用普通材料替代专用产品。此外，建立材料应急储备库，储备足量灌浆料、密封胶等易损耗材料，应对供应延迟风险。

总结

综上所述，本文剖析了装配式混凝土结构施工中的质量通病及成因，从协同管理、技术管控、材料保障和智能监管方面提出对策。研究为解决施工质量问题提供思路，后续可结合更多工程案例细化措施，助力装配式建筑质量提升与行业可持续发展。

参考文献：

[1]吕胜利.预制装配式混凝土建筑外墙防水技术研究[J].福建建设科技，2017（03）：69-73.

[2]杨霞.预制装配式建筑混凝土板接缝用密封胶性能研究[J].中国建筑防水，2012（09）：11-14.

[3]朱卫如.装配式建筑密封防水系统[J].混凝土世界，2019（02）：36-43.

[4]苏杨月，赵锦锴，徐友全.装配整体式住宅建造过程质量缺陷研究[J].工程管理学报，2016（04）：18-23.